Interaktiver Fabriklayout-Planer

Mit dem Grommes & Jürgens Layout-Planer analysierst du Materialflüsse, definierst ARC-Restriktionen und entwirfst Ideallayouts für deine Fabrik.

Transportmatrix individuell konfigurieren

Volle Flexibilität: Benenne deine Abteilungen direkt um oder lösche nicht benötigte Stationen (✕). Fahre mit der Maus zwischen die Zeilen der ersten Spalte, um über das erscheinende Plus-Symbol punktgenau neue Abteilungen hinzuzufügen.

Anwendung: Ordne die Abteilungen in der ersten Spalte chronologisch nach dem idealen Materialfluss an. Trage dann die Transportmengen zwischen den Sendestellen (Zeilen) und Empfangsstellen (Spalten) ein. Die Diagramme aktualisieren sich vollautomatisch in Echtzeit.

↔ Tabelle seitlich wischen, um alle Spalten zu sehen

Mit zwei Fingern zoomen

Ergebnis deiner Erst-Analyse

Wissenschaftlich abgeleitete Organisationsform:

Wechsele nun zu Schritt 2, um qualitative Restriktionen zu definieren.

Affinitätsmatrix (Activity Relationship Chart)

Neben dem reinen Materialfluss gibt es oft Restriktionen (z.B. Vibration, Lärm, Schmutz, Mehrmaschinenbedienung), die erfordern, dass Abteilungen zwingend beieinander oder weit voneinander entfernt platziert werden müssen. Definiere hier die qualitativen Beziehungen deiner Abteilungen.

Tipp: Du kannst die quantitativen Daten aus Schritt 1 nach der SLP-Methode von Richard Muther in qualitative ARC-Werte transformieren lassen. Die Transportmengen werden dabei automatisch in A (Top 5%), E (nächste 10%), I (15%) und O (20%) eingeteilt. Du kannst das Ergebnis danach beliebig manuell anpassen (z.B. X für Konflikte hinzufügen).
A Absolut notwendig (Müssen nebeneinander liegen)
E Eminent wichtig
I Important (Wichtig)
O Ordinary (Gewöhnlich)
U Unimportant (Unwichtig / Neutral)
X Unerwünscht (Konflikt! Müssen getrennt sein)

↔ Tabelle seitlich wischen, um alle Spalten zu sehen

Ideallayout: Funktionsschema entwerfen

Passe die Größe der Blöcke an und verschiebe sie frei per Drag-and-Drop. Versuche dicke Materialfluss-Linien zu verkürzen und farblich ähnliche Blöcke zusammenzuhalten. Achtung: Qualitative Restriktionen aus Schritt 2 werden hier überwacht! Sind "A"-Abteilungen zu weit entfernt, warnt eine grüne Linie. Sind "X"-Abteilungen zu nah, warnt eine rote Linie.
Transportaufwand (Traffic)
0
ARC-Konflikte (X / A)
0
Raster
Zwei Finger: zoomen
Block lange drücken: verschieben
Bereichs-Prioritäten
OPTIONEN

Vom Blocklayout zum Reallayout

Ein Funktionsschema bildet den Betriebsablauf in idealisierter Form ab. Für den nächsten Schritt, das Reallayout, müssen reale Flächen, Gebäudeachsen, Stützenraster und Restriktionen zwingend durch Experten modelliert werden.

Sende uns dein Ergebnis, um eine professionelle Potenzialanalyse durch unsere Fachplaner zu erhalten.

Interaktive Layout-Optimierung: In 3 Schritten zum idealen Funktionsschema

Lange Transportwege, unübersichtliche Materialflüsse und ständige Kreuzungsverkehre gehören zu den größten Effizienzkillern in der Produktion. Doch wie sieht die optimale Anordnung deiner Fertigungsbereiche eigentlich aus?

Mit unserer kostenlosen Planungs-Suite kannst du dein Fabriklayout direkt im Browser wissenschaftlich fundiert überprüfen und optimieren – komplett ohne Installation und 100 % datenschutzkonform (alle Eingaben bleiben lokal auf deinem Gerät). Kombiniere reale Transportmengen mit qualitativen Anforderungen aus dem Arbeitsalltag und entwickle per Drag-and-Drop dein optimales Blocklayout.

Die Methodik hinter dem Tool: Wissenschaft trifft Praxis

Eine gute Fabrikplanung verlässt sich nicht auf das Bauchgefühl, sondern auf belastbare Daten und bewährte Planungsmethoden. Unsere Planungs-Suite kombiniert zwei der wichtigsten Werkzeuge der professionellen Layoutplanung:

1. Quantitative Materialflussanalyse & Strukturbestimmung

Im ersten Schritt erfasst du deine Transportmatrix (Von-Nach-Beziehungen). Auf Basis dieser Daten berechnet der Algorithmus automatisch den sogenannten Kooperationsgrad (χ) nach Schmigalla. Diese Kennzahl gibt an, wie stark deine Abteilungen untereinander vernetzt sind, und leitet daraus wissenschaftlich die ideale Organisationsform ab:

  • Reihenstruktur (Linienfertigung): Bei einem stark gerichteten Materialfluss ohne nennenswerte Rückflüsse empfiehlt sich eine lineare Anordnung nach dem Fließprinzip.

  • Netzstruktur (Gruppen-, Insel- oder Nestfertigung): Bei moderater Vernetzung und klaren Transportschwerpunkten werden stark kooperierende Bereiche nach dem modifizierten Dreiecksverfahren von Schmigalla zu effizienten Clustern zusammengefasst.

  • Werkstattstruktur (Werkstattfertigung): Bei extrem hoher Verflechtung und ständig wechselnden Produktwegen werden gleichartige Bearbeitungsverfahren räumlich gebündelt.

2. Qualitative Affinitätsanalyse (Activity Relationship Chart)

Nicht jede Nachbarschaft im Layout lässt sich über Palettenbewegungen oder Transportmengen begründen. Im zweiten Schritt nutzt das Tool die SLP-Methode (Systematic Layout Planning) nach Richard Muther. Über das Activity Relationship Chart (ARC) definierst du qualitative Restriktionen:

  • Welche Bereiche müssen zwingend nebeneinander liegen (A = Absolut notwendig), etwa wegen gemeinsamer Medienversorgung, Mehrmaschinenbedienung oder direkter Handreichweite?

  • Welche Abteilungen dürfen sich keinesfalls berühren (X = Unerwünscht), weil beispielsweise Vibrationen von der Kaltfließpresse die Messungen in der QS stören oder Staub und Lärm getrennt werden müssen?

3. Interaktives Ideallayout & Echtzeit-Validierung

Im dritten Schritt führst du Zahlen und Restriktionen zusammen. Während du die Funktionsblöcke auf dem digitalen Zeichentisch verschiebst und Flächenmaße anpasst, berechnet das Tool in Echtzeit deinen Transportaufwand (Menge × Distanz) und überwacht gleichzeitig alle ARC-Konflikte. Setze dein aktuelles Ist-Layout als Referenz und sieh sofort in Relation, wie viel Transportaufwand du durch eine geschickte Umplanung einsparen kannst.

Vom Ideallayout zum Reallayout: Warum der wichtigste Schritt noch folgt

Das Ergebnis aus diesem Tool ist ein sogenanntes Ideallayout (Funktionsschema). Es zeigt dir den theoretisch besten Zustand unter idealisierten Bedingungen.

In der Realität stößt dieses Idealbild jedoch schnell auf physische Grenzen:

  • Vorhandene Gebäudegrundrisse, Stützenraster und Traglasten

  • Fest installierte Kranbahnen, Tore, Rampen und Medienanschlüsse

  • Gesetzliche Vorgaben zu Fluchtwegen, Brandschutz und Mindestfahrgangsbreiten

  • Spezifische Flächengeometrien einzelner Großmaschinen und Pufferlager

Bei der Überführung des Ideallayouts in ein baubares Reallayout trennt sich die Theorie von der Praxis. Genau hier unterstützen wir dich: Wir nehmen dein erarbeitetes Ideallayout als Basis, übertragen es in maßstabsgetreue 2D-/3D-CAD-Pläne, berücksichtigen sämtliche Gebäuderestriktionen und entwickeln gemeinsam mit deinem Team ein Layout, das nicht nur auf dem Papier glänzt, sondern im täglichen Schichtbetrieb messbar Kosten spart.